Stock zéro, voilà le leitmotive de bien des organisations. Commençons par comprendre pourquoi.
Une première raison est très pragmatique et facile à comprendre. Prenons l'exemple de l'automobile. Avant, quand vous aviez le choix du modèle, et de sa couleur. Les autres composants étaient rigoureusement identiques. Vous pouviez donc fabriquer ces composants en masse, et alimenter la chaine de montage véhicule avec de gros cartons bourrés à craquer. Aujourd'hui, pour chaque modèle, vous avez une infinité de combinaisons possibles. Là où vous mettiez avant un gros carton de composants strictement identiques, vous devez aujourd'hui en mettre 5 petits, contenant chacun une autre version, ce qui vous oblige à baisser les quantités fabriquées pour chaque version. La chaine logistique se tend.
La deuxième raison est l'application stricte d'un principe japonais : il ne faut pas cacher les problèmes. En effet, quand la production a du stock, et qu'une de ses machines tombe en panne, elle peut toujours piocher dans sa réserve le temps de tout remettre en route. La plupart du temps, ça passera inaperçu. En cas d'une non conformité fournisseur, celui-ci peut rappeler les pièces qu'il a chez vous et les remplacer immédiatement par un de ses stocks, en meilleur état. Et c'est pareil à tous les niveaux de la chaine logistique. Tous les petits problèmes, qui pourrissent lentement mais surement l'efficience des moyens de production sont cachés par les stocks. Ils ne sont pas corrigées et deviennent récurrents, jusqu'à ce qu'ils finissent par ne plus pouvoir être absorbés. Alors que s'il n'y a pas de stock, le problème apparaît immédiatement. La ligne de production est arrêtée, et les équipes sont obligées de résoudre le problème pour que tout puisse redémarrer. Les problèmes étant résolus au fur et à mesure, on améliore les moyens de production au lieu de les laisser se dégrader.
C'est une très bonne démarche, qui a prouvé son efficacité, mais qui a aussi ses travers lorsqu'elle est mal comprise, et mal appliquée.
En effet, pour qu'elle soit applicable, il faut avoir en tête deux grand principes :
- On doit pouvoir arrêter la ligne de production
- Il faut des équipes prêtes à résoudre un problème au moment où il se présente (pas le lendemain, tout de suite !)
Et malheureusement, pour bien des entreprises, on n'en est pas là. On baisse effectivement les stocks (les stocks, c'est bien connu, ça coute trop cher), mais sans faire évoluer la culture d'entreprise :
"- Arrêter la ligne, mais vous êtes fous ? On ne va pas laisser les opérateurs les bras ballants ! Ca va nous couter une fortune !"
"- Comment ça, il faut qu'on s'occupe de ce problème tout de suite ? On est tous occupés, on verra ça demain !"
Le résultat :
On est obligé de consommer et de livrer ce qu'on a.
Quand les fournisseurs livrent des pièces mauvaises, on les monte comme elles sont, avec au mieux un tri sur notre propre site de production, au lieu de le faire faire au fournisseur. Et si c'est trop long ou trop compliqué, ce sera la ligne de production qui fera le tri, quitte à faire monter en flèche le taux de rebut.
Si un moyen de contrôle ne fonctionne pas, on ne prendra pas le temps d'arrêter la ligne pour le réparer (et de toute façon, personne n'est disponible pour le faire), on va le shunter, quitte à trier les pièces plus tard, hors ligne, voir envoyer des pièces mauvaises aux clients
Si c'est une machine de fabrication qui est morte, on va ressortir de la prison un lot de pièces non conformes, et on va tâcher de faire accepter une dérogation aux client (après tout, c'est toujours mieux que rien).
Et puis de toute façon, le client prendra ce qu'il recevra, on n'a rien d'autre à lui livrer. Il ne va pas arrêter ses chaines de production => la boucle est bouclée.
Au lieu de mettre en avant les problèmes et de nous permettre de les régler, le juste à temps devient un prétexte pour accepter une qualité douteuse.
Qu'en est-il dans votre entreprise ? Comment gérez-vous les problèmes associés aux stocks réduits au minimum ?
Aucun commentaire:
Enregistrer un commentaire